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    鋁型材散熱器的加工過程

    2019-08-06 486

    很多人對鋁型散熱器的成型過程感到很好奇,很好奇究竟是怎樣的加工能讓它成為這個樣子,很精細,今天我們就為你揭秘!

    鋁壓鑄技術
    除了鋁擠壓技術之外,另外還經常用來制造散熱過程中的鋁壓鑄,鋁錠熔化成液體,填充到金屬模型中,使用壓鑄機直接壓鑄成型的散熱片,使用壓力法可以制成各種翅片立體形狀,散熱片可根據需要制作復雜的形狀,還可與風扇和氣流方向做出分流效果的散熱片,并且可以制成薄而致密的翅片,以增加冷卻面積,因為工藝簡單而且被廣泛使用。常用的壓鑄鋁合金為ADC12,由于壓鑄成型性能好,適用于薄鑄件,但導熱系數差(約96W / mK),現在國產AA1070鋁合金材料作為壓鑄材料,導熱系數高達200 W / mK左右,散熱好。
    但是,對于AA1070鋁壓鑄散熱器而言,其一些本身就無法克服固有的缺陷:
    (1)壓鑄表面流紋巖和過度氧化渣,會降低傳熱效果。
    (2)內收縮高時,導熱率降低(K <200W / m·K)。
    (3)霉菌易受侵蝕,壽命縮短。
    (4)成型性差,不適合于薄鑄件。
    (5)材質柔軟,易變。
    隨著CPU頻率的不斷提高,為了達到更好的散熱效果,使用壓鑄工藝生產鋁散熱器體積不斷增加,對散熱器的安裝帶來了很多問題,而這個工藝生產的散熱片有效冷卻面積有限,為了達到更好的散熱效果勢必會改善風機風量,增加風機流量會產生更大的噪音。
    鋁擠壓技術
    鋁擠壓技術簡單地說,鋁錠加熱到約520?540℃,在高壓下使鋁流通過槽與擠出模具,使散熱器早期胚胎,然后散熱器上的胚胎切割,切割槽和其他處理后,我們做了共同的散熱器。鋁擠壓技術更容易實現,設備成本相對較低,而且在早期的低端市場也被廣泛應用。常用的AA6063鋁擠壓材料,具有良好的導熱性(約160?180 W / m.K)和加工性。然而,由于其自身材料的局限性,翅片的厚度和長度的比例不能超過1:18,因此在有限的空間內難以提高冷卻面積,因此鋁散熱片的冷卻效果是差勁,難以競爭今天上漲的高頻CPU。
    可撓性制程
    柔性工藝由第一銅或鋁板,成型機成一體式散熱片,然后使用穿刺模將固定在底板上,然后使用高頻金屬焊接機,并將加工底座焊接在一起,由于連續粘合的工藝,適合厚度比散熱片厚,而散熱片整體形狀,有利于導熱的連續性,散熱片厚度僅為0.1mm,可大大降低材料的要求,并在熱量吸收重量最大傳熱面積。為了實現批量生產,并且在界面阻抗接口時克服,上下兩層處理部分同時進料,自動化一直是過程,上下層聯合采礦高頻焊接,材料融合防止界面阻抗建立高強度,密切間隔散熱片。由于該方法是連續的,它可以批量生產,并且由于重量的顯著降低,提高性能,可以提高傳熱效率。
    鍛造制程
    鍛造工藝就是將鋁塊加熱后將鋁塊加熱至降伏點,利用高壓充滿模具內而形成的,它的優點是鰭片高度可以達到50mm以上,厚度1mm以下,能夠在相同的體積內得到最大的散熱面積,而且鍛造容易得到很好的尺寸精度和表面光潔度。但鍛造時,由于冷卻塑性流變時會有頸縮現象,使散熱片易有厚薄、高度不均的情況產生,進而影響散熱效率,因金屬的塑性低,變形時易產生開裂,變形抗力大,需要大噸位(500噸以上)的鍛壓機械,也正因為設備和模具的高昂費用而導致產品成本極高。且因設備及模具費用高昂,除非大量生產否則成本過高。

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